TROCKEN GEWICKELTE
VAKUUMIMPREGNIERTE ROHRE

SAVER verfügt über das Know-How und die notwendige Erfahrung zur Herstellung von vakuumimpregnierten Rohren sowohl in Filament-Winding-Technik als auch mit Gewebeverstärkung (Glas-, Polyester-, Aramidgewebe).

Für das Innenleben komplexer elektrischer Apparate, ausgelegt für einen Spannungsbereich von 72,5 kV bis 1.000 kV (Hoch- und Höchstspannung), ist es häufig unumgänglich, vakuumimpregnierte Verbundwerkstoffe einzusetzen. Besonders bei Anwendungen in Hochspannungsgeräten mit Blick auf SAVER’s Produktspektrums werden vakuumimpregnierte Rohre häufig den herkömmlichen naßgewickelten Rohren vorgezogen.

Mit der Technologie der Vakuumimpregnierung, ist man im Gegensatz zur herkömmlichen „naßen“ Varianten in der Lage, die Harzmatrix nahezu völlig frei von Mikro-Luftblasen zu halten und eine optimale Einbettung der Faser (oder des Gewebes) in die Matrix (Harzsystem) zu erreichen. Logischerweise erzielt man hiermit die bestmöglich elektrischen Eigenschaften.

Der Prozeß basiert auf dem Wickeln von endlosen, trockenen Fasern (Glas, Polyester und/oder Aramid) oder Gewebe auf speziell ausgelegte, metallische Wickeldorne.

Deswegen ist man beim Fadenwickeln, genauso wie beim herkömmlichen Naßwickeln, hinsichtlich der Auslegung der Rohre sehr flexibel. Der Wickelwinkel kann frei gewählt und für jede einzelne Laminatschicht variert werden. So erreicht man beim Verbundwerkstoff eine Anpassung der mechanischen Belastbarkeit an die geforderten mechanischen Eigenschaften der jeweiligen Endanwendung.

Nach dem trockenen Wickeln werden die Halbzeuge unter Vakuum in Epoxidharz impregniert. Das erlaubt dem Harz, die Fasern (oder das Gewebe) durch und durch zu benetzen und gleichzeitig Lufteinschlüsse im Laminat zu verhindern. Bei der folgenden Warmhärtung wird die Matrix des Verbundwerkstoffs in einen stabilen und irreversiblen Zustand überführt, der beachtliche elektrische und mechanische Eigenschaften hat.
Nach diesem Schritt können mechanische Bearbeitung, Verklebung mit Metallteilen, Lackierung etc. erfolgen.
Üblicherweise werden Metallteile vorgesehen, um vakuumimpregnierte Rohr in elektrische Geräte wie Schalter, Trenner etc. einbauen zu können.

Die Weiterentwicklung solcher Verbundwerkstoffe ist technisch an verschiedene Faktoren gekettet. Die Wichtigsten sind dabei:

  • Ständige Suche nach Möglichkeiten zur Verringerung der Aussenabmessungen von Geräten
  • Verringerung der Auswirkungen auf die Umwelt von Umspannwerken und Schaltfeldern
  • Verringerung von Installationskosten
  • Größtmögliche Ausnutzung der Vorteile, die die hervorragenden Eigenschaften der Verbundwerkstoffe bieten.

Dies alles hat die mechanischen und elektrischen Beanspruchungen gesteigert und dadurch die Notwendigkeit von technischen Lösungen geschaffen, die auf vakuum-impregnierten Verbundwerkstoffen zurückgreifen.
Bei den realisierbare Längen, Wanddicken und Durchmesser sind wir sehr flexibel und zusammen mit den Kunden können wir fast immer maßgeschneiderte Lösungen finden.

Im Folgenden finden Sie einige Beispiele für Anwendungen bei denen unseren vakuumimpregnierten Rohren im Allgemeinen benutzt werden:

  • Rohre für Kondensatoren
  • Innenteile von Hochspannungs-Leistungsschaltern wie:
    • Betätigungsstangen
    • Betätigungsstangen
    • Schaltkammern
    • Distanzrohre